Ao longo da última década, trabalhamos com clientes de supermercados, distribuidores de alimentos, empresas de produtos frescos, padarias, marcas de refeições prontas e importadores de diversos mercados. Alguns clientes vêm até nós com especificações detalhadas e anos de experiência em compras. Outros estão adquirindo embalagens para alimentos pela primeira vez.
Curiosamente, os maiores desafios raramente estão relacionados à produção.
A maioria dos problemas, na verdade, começa muito antes, na fase de seleção da embalagem.
Um recipiente pode parecer perfeito em um catálogo ou sobre uma mesa de amostras. No entanto, assim que entra em uma cadeia de suprimentos real — sendo preenchido, empilhado, transportado, refrigerado, exposto ao consumidor e manuseado por ele — decisões aparentemente pequenas podem, de repente, se transformar em erros dispendiosos.
Após produzir embalagens para alimentos por mais de dez anos, observamos que muitos novos compradores tendem a enfrentar os mesmos problemas. Os produtos podem ser diferentes, mas os erros são frequentemente surpreendentemente semelhantes.
Uma das situações mais comuns envolve clientes concentrando-se quase inteiramente no preço unitário.
Isso é compreensível. As embalagens representam um custo, e todo comprador deseja manter-se competitivo. No entanto, quando as decisões sobre embalagens são baseadas apenas na redução de material, problemas inesperados costumam surgir posteriormente.
Alguns anos atrás, um cliente solicitou um recipiente para frutas mais leve, a fim de reduzir os custos de embalagem. Na teoria, as economias pareciam atraentes. O peso do material foi reduzido, a cotação tornou-se mais competitiva e a amostra inicial passou na inspeção.
Vários meses depois, no entanto, os danos ocorridos durante o transporte começaram a aumentar. Os contêineres funcionavam adequadamente no armazém, mas apresentavam dificuldades durante a distribuição de longa distância. Os produtos localizados na parte inferior dos paletes empilhados sofreram deformação, gerando reclamações por parte dos varejistas.
A própria embalagem não era defeituosa.
O projeto simplesmente não estava otimizado para o ambiente logístico real do cliente.
Em muitos casos, uma pequena redução no custo do material pode gerar um aumento muito maior nas perdas de produto.
Outro problema que frequentemente encontramos envolve os requisitos de ventilação.
A embalagem de produtos frescos frequentemente parece simples. Uma embalagem tipo 'clamshell' em PET transparente com vários orifícios de ventilação pode não parecer particularmente técnica. No entanto, o projeto da ventilação pode influenciar significativamente a vida útil do produto.
Diferentes frutas e vegetais liberam umidade e gases em taxas distintas. Um padrão de ventilação que funciona bem para morangos pode não ser adequado para uvas, mirtilos ou frutas cortadas.
Já vimos clientes selecionarem designs de embalagem existentes simplesmente porque se assemelhavam aos utilizados pelos concorrentes. Após o lançamento, descobriram que a frescor do produto não atendia às expectativas.
A embalagem não pode resolver todos os desafios de vida útil, mas certamente pode influenciá-la.
Para aplicações em alimentos frescos, compreender o próprio produto é muitas vezes tão importante quanto compreender o recipiente.
Um terceiro erro é subestimar as condições de transporte.
Ao discutirem projetos de embalagem, os compradores frequentemente descrevem o produto contido no recipiente. O que, por vezes, esquecem de descrever é a jornada percorrida.
Uma embalagem enviada dentro de uma única cidade enfrenta condições muito diferentes daquela que viaja entre continentes.
Durante o transporte internacional, os contêineres podem sofrer flutuações de temperatura, longos períodos de armazenamento, operações repetidas de carregamento e pressão significativa de empilhamento. Esses fatores influenciam o desempenho da embalagem muito mais do que muitos compradores iniciantes percebem.
Este é um dos motivos pelos quais fazemos tantas perguntas antes de recomendar uma solução de embalagem.
Como o produto será embalado?
Até que altura as caixas serão empilhadas?
O transporte será refrigerado?
Quanto tempo levará o transporte?
As respostas frequentemente influenciam as recomendações de embalagem mais do que o próprio alimento.
Outra área em que compradores novos ocasionalmente enfrentam dificuldades é a personalização.
Muitos clientes chegam com um conceito preliminar, em vez de um projeto finalizado. Isso é totalmente normal. Todo projeto bem-sucedido de embalagem começa em algum lugar.
O desafio surge quando as expectativas e as realidades da fabricação não estão plenamente alinhadas.
Por exemplo, aumentar a transparência pode afetar a seleção do material. Adicionar estruturas especiais pode exigir novas ferramentas. Elementos exclusivos de marca podem influenciar a eficiência da produção.
A embalagem personalizada é sempre possível, mas os projetos bem-sucedidos geralmente envolvem um equilíbrio entre aparência, funcionalidade, viabilidade de produção e orçamento.
Os projetos mais eficientes raramente são os mais complicados. São aqueles em que todas as partes compreendem os objetivos desde o início.
Após mais de uma década na fabricação de embalagens para alimentos, uma lição permaneceu notavelmente consistente.
Os melhores projetos de embalagem nem sempre são os mais caros ou os mais inovadores.
São os projetos em que a embalagem corresponde ao produto, ao processo logístico, ao ambiente de varejo e aos objetivos comerciais do cliente.
Um recipiente transparente para frutas pode parecer simples.
Uma tigela para salada pode parecer comum.
Uma embalagem para padaria pode ser usada por apenas alguns dias antes de ser descartada.
No entanto, cada um desses produtos representa centenas de decisões envolvendo materiais, ferramentas, transporte, proteção dos alimentos, apresentação nas prateleiras e experiência do consumidor.
É por isso que a embalagem raramente é apenas embalagem.
E é por isso também que fazer as perguntas certas no início de um projeto muitas vezes importa mais do que qualquer coisa que aconteça posteriormente na linha de produção.
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